INTRODUCCION

Los principales componentes de un horno rotativo son los Aros de soporte y los Rodillos, que conforman el sistema de apoyo del horno o instalación rotativa. El movimiento del Horno es rotativo, acompañado también por un desplazamiento axial. La armonía de ambos movimientos esta muy relacionada con un estrecho roce entre superficies, de rodillos y aros. El perfecto contacto entre ambas superficies esta garantizado únicamente cuando las superficies de rodadura de ambas partes son perfectamente cilíndricas. Desafortunadamente, incluso durante su funcionamiento normal, los hornos están expuestos a numerosos factores, que a través del paso del tiempo, causaran deformaciones en las zonas de contacto, haciendo que los componentes móviles pierdan su forma original en mayor o menor medida.
Estos factores son:

• errores de alineación en los ejes de los rodillos /1/,
• desviaciones axiales en los aros /2/,

La completa eliminación de los factores anteriormente mencionados es difícil, e incluso a veces imposible. Los errores de forma (/3/, /4/)son por tanto inevitables, y su magnitud y ritmo de aparición depende del numero y consideración de los factores que los producen. Los errores, incluso los más pequeños, perturban la correcta distribución de fuerzas en el sistema de apoyo de los hornos rotativos, creándose puntos donde las cargas unitarias exceden los valores permitidos /5/.
En casos extremos, este tipo de errores pueden causar serias alteraciones en los movimientos del horno, tanto en el axial como en el rotativo.
Interferencias de funcionamiento e incorrectas distribuciones de fuerzas se puede traducir en serios daños, como por ejemplo:

• desgaste, rotura de las guías de empuje /6/,
• desgaste en las cubiertas de los rodamientos por cargas excesivas /7/,
• roturas en los cojinete, de los ejes de los rodillos de empuje
• acelerado desgaste de los rodillos y de los anillos dentados causados por aumentos en las cargas unitarias en las zonas de contacto /8/, /9/.

Dado que se trata de un efecto resistente, tiene un notable efecto negativo sobre el sistema de transmisión, donde el desgaste de los dientes de la de caja de engranajes se propaga con rapidez /10/. Esto provoca una reacción, cuyo resultado es la deformación adicional en la superficie de desplazamiento de los aros dentados, en este caso en forma de surcos /11/.
Eliminar este tipo de daños implica cuantiosos costes, a causa del tiempo de inactividad y a descartar el producto no satisfactorio.
Inspecciones periódicas y el restablecimiento de la forma correcta tanto de aro como de la superficie de rodadura de los rodillos, es lo más sensato desde el punto de vista técnico y completamente justificado desde el punto de vista de una gestión responsable.

MECANIZADO TRADICIONAL

La forma de las piezas dañadas se puede restablecer empleando el método tradicional: desmantelando y mecanizando el equipo. En este caso, la tiempo de inactividad es inevitable: si los rodillos tienen que ser rectificados, este tiempo será mas corto ,( unas docenas de horas), en el caso del aro dentado, este tiempo será cuantiosamente mas largo, (varias semanas).
Los costes de restauración, son por otra parte, cuantiosos e incluyen entre otros:

• el desmantelamiento y posterior montaje, ( donde en el caso del aro, muy habitualmente ha de ser cortado el revestimiento del horno)
• el transporte, (difícil, dado que los componentes son por lo general de grandes dimensiones)
• el mecanizado, ( las herramientas especificas para este trabajo son pocas y caras)

El trabajo de mecanizado sin desmontar ninguna de las partes de la instalación, incluso su reparación durante su tiempo activo puede significar reducir mucho el coste de la operación.
En el caso del rodillo, cuyo eje de rotación es relativamente estable, en operaciones de rectificado y torneado, se puede usa maquinaria tradicional.
En el caso del aro dentado y su superficie de engrane, continuos cambios en la posición de su eje, precisan de una tecnología mucho mas avanzada, no disponible en el día a día de una planta.
Este tipo de reparaciones precisan de un profundo conocimiento y una amplia experiencia en la medición y el ajuste de este tipo de instalaciones.

NUEVA SOLUCION

El conocimiento y la experiencia que poseen los ingenieros de ZMP, junto con nuestros equipamiento técnico, permite una efectiva restauración de las superficies en los sistemas de rodillos y en los aros dentados sin la necesidad de su desensamblaje.
Apareciendo siempre en el caso del aro y esporádicamente en el caso de los rodillos, desplazamientos del eje de rotación en los elementos mecanizados, son compensados por uniones rotativas que permiten a la maquina volver a su posición ideal.

La invariabilidad del diámetro esta asegurada por el correcto diseño del sistema de guiado de los rodillos. La idea de la solución se basa en los tres puntos de la determinación del diámetro del círculo. Que se mantenga estable es trabajo del cilindro neumático. Gracias a que estos parámetros de trabajo son constantes, se convierten en muy importantes para obtener una buena calidad superficial después del rectificado y pulido.

COBERTURA DE SERVICIO

Teniendo a nuestra disposición las herramientas especializadas, que se apoyan en nuestros conocimientos de la ingeniería de los hornos rotativos, estamos en disposición de ofrecer un completo servicio en la resolución de problemas de rehabilitación de superficies de deslizamiento de los rodillos y aros.
El servicio incluye:

• Evaluación del problema, para determinar la conveniencia y viabilidad de un servicio de rehabilitación de las superficies afectadas.
• Ingeniería de medición y de asistencia sobre ajustes en la posición de los sistemas de rodillos
• Rectificado y pulido de rodillos /12/ / y aros de apoyo /13/ controlando el diámetro y la forma de la generatriz del elemento mecanizado.

VENTAJAS

• Se eliminan los caros portes de transporte de material y componentes, de y hasta, las instalaciones de mecanizado.
• Se minimiza el descenso de la producción, ( únicamente en casos extremos donde la rectificación pueda interferir en el proceso de producción- por necesidad de reducir la velocidad de rotación de la línea del horno, en caso de que aumente mucho el nivel de vibración de las piezas mecanizadas)
• Durante el mecanizado, la línea de referencia es el eje de rotación de la pieza, (alta precisión, mínimos errores de forma)
• Bajo coeficiente de rugosidad superficial después del proceso de regeneración.

No.

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